На фона на Индустрия 4.0 и надграждането на високо{1}}производството, пазарните изисквания за материали се изместиха от „посрещане на основни функционални изисквания“ към „оптимално цялостно представяне“. От една страна, индустрии като аерокосмическата и автомобилната изискват материали с по-висока твърдост, устойчивост на износване и устойчивост на корозия; от друга страна, екологичните разпоредби и натискът за контрол на разходите изискват компаниите да намалят потреблението на енергия и замърсяването, като същевременно подобряват производителността. Технологията за обработка на повърхността, като замени "цялостните надстройки на материала" (като замяната на скъпата неръждаема стомана с азотирана стомана 45) с "модификация на повърхността", се превърна в ключово средство за балансиране на производителност, цена и опазване на околната среда. Проучването на нейните предимства по същество включва изясняване на границата на стойността на тази технология за „прецизна модификация“ за промишлено производство, предоставяйки теоретична подкрепа за избор и оптимизация на корпоративни процеси.
Твърдостта на повърхността и устойчивостта на износване на материала директно определят неговия експлоатационен живот при триене и ударна среда. Като вземем за пример производството на матрици, твърдостта на често използвания субстрат от стомана 45 е приблизително HRC40. След обработка с карбуризиране дебелината на карбуризирания слой може да достигне 0,8-1,2 mm, увеличавайки твърдостта до HRC60-65. Износоустойчивостта се подобрява 3-5 пъти в сравнение с необработеното състояние. Формите, които преди се нуждаеха от подмяна след обработка на 100 000 части, сега могат да се използват за 300 000-500 000 части, което значително намалява разходите за износване на матрицата. Друг типичен пример са релсите за инженерни машини: чрез пръскане на керамично покритие от волфрамов карбид повърхностната твърдост може да достигне над HV1500, като ефективно се съпротивлява на износването на пясък и чакъл, удължавайки експлоатационния живот от 6 месеца до над 2 години.
Гладкостта на повърхността не само влияе върху визуалното качество на продукта, но също така е тясно свързана с потребителското изживяване, включително устойчивост на петна и лекота на почистване. Като вземем за пример електрофоретичното покритие на автомобилни каросерии, грапавостта на повърхността на традиционните покрития-базирани на разтворители е приблизително Ra 1,6-3,2 μm. Въпреки това, електрофоретичният процес, чрез действието на електрическо поле, кара частиците на покритието да се отлагат равномерно, намалявайки грапавостта до Ra 0,4-0,8μm, образувайки "подобна на огледало" гладка повърхност. Това покритие не само подобрява блясъка и еднородността на цвета на каросерията на автомобила (напр. липса на "цъфтеж" върху бяла каросерия на автомобил), но също така намалява полепването на прах, намалявайки честотата на ежедневно почистване. В областта на потребителската електроника анодизиращото третиране на корпусите на мобилни телефони, чрез контролиране на дебелината на оксидния филм (5-15 μm) и процеса на боядисване, постига матови, силно гланцови или градиентни цветови ефекти, подобрявайки както визуалното разпознаване, така и устойчивостта на надраскване (твърдост, достигаща HV300 или по-висока).